Fosforanowanie – wytwarzanie chemicznie lub elektrochemicznie ochronnej powłoki fosforanów na powierzchni metali (gł. stali); prowadzone w gorących roztworach fosforanów i kwasu fosforowego; powłoka fosforanowa jest odporna na działanie wysokich temp., zmniejsza współczynnik tarcia, stanowi dobry podkład dla farb i lakierów.
Złocenie (pozłacanie) – pokrywanie powierzchni przedmiotu cienką warstwą złota.
W przypadku podłoży metalicznych złocenie jest procesem elektrolitycznym lub chemicznym.
Chemiczne osadzanie złota zachodzi poprzez reakcje wymiany, na drodze kontaktowej, na drodze katalitycznej. Wykonuje się także złocenie tamponowe (technika selektywnego pokrycia).
Elektrolityczne pokrywanie złotem może odbywać się w kąpielach alkalicznych, neutralnych, słabo kwaśnych, siarczanowych i żelazocyjankowych.
Złoceniem nazywa się również malowanie przedmiotów farbą zawierającą pewną ilość sproszkowanego złota.
Niklowanie – pokrywanie wyrobów metalowych warstwą niklu. Niklowanie wykonuje się w celach antykorozyjnych, dekoracyjnych a także technologicznych jako podłoże dla innych powłok galwanicznych.
Niklowanie wykonuje się najczęściej na przedmiotach stalowych, a najtrwalsze powłoki osiąga się pokrywając stal najpierw grubszą warstwą miedzi, jako warstwą pośrednią o lepszej przyczepności zarówno do stali, jak i niklu, a następnie cieńszą warstwą niklu. Z kolei w powłokach najwyższej jakości taki układ warstw służy jako podłoże dla warstwy chromu.
Powłoki niklowe charakteryzują się nieco gorszym wyglądem od powłok chromowych (gorszy połysk, możliwość lekkich przebarwień), mniejszą odpornością na korozję i słabszą wytrzymałością mechaniczną, są jednak tańsze.
Kadmowanie – pokrywanie powierzchni przedmiotów stalowych cienką powłoką kadmu w celu ochrony przed korozją powodowaną działaniem powietrza i wody morskiej. Kadmowanie odbywa się poprzez zanurzenie elementu w elektrolicie oraz przyłożenie napięcia co powoduje, że wydzielający się kadm przylega do przedmiotu. Zwykle stosuje się elektrolity cyjankowe, czasem siarczanowe. Kadmowanie stosuje się w elektronice i elektrotechnice. Kadm bardzo dobrze (w stosunku do cynku) zabezpiecza elementy przed korozją szczególnie w warunkach morskich. Wadą kadmowania jest wysoka cena oraz wydzielanie się podczas tego procesu toksycznych par związków kadmu i cyjanków.
Cynkowanie – ogół operacji mający na celu pokrycie powierzchni przedmiotów stalowych cienką powłoką cynku w celu ochrony przed korozją powodowaną działaniem powietrza i wody. Cynkowanie jest stosowane powszechnie w wielu gałęziach gospodarki, m.in. w przemyśle samochodowym, budowlanym, lotniczym.
Powłoka cynkowa wykazuje w warunkach miejskiego środowiska korozyjnego od kilku do kilkunastu razy większą odporność korozyjną od stali nie cynkowanej. Dzieje się tak dlatego, że potencjał standardowy cynku jest znacznie bardziej elektroujemny niż potencjał żelaza. W pierwszej kolejności będzie korodował cynk, a produkty jego korozji będą spowalniać dalszą korozję. W przypadku przerwania szczelności powłoki cynkowej, będzie ona w dalszym ciągu chronić materiał bazowy przed korozją. Zjawisko to nosi nazwę protektorowania.
Rodzaje cynkowania:
Technologia cynkowania termodyfuzyjnego cechuje się wieloma zaletami, wyróżniającymi ją spośród innych, dotychczas stosowanych metod zabezpieczania antykorozyjnego.
Proces cynkowania termodyfuzyjnego bazuje na reakcji mieszanki specjalnego proszku cynkowego z żelazem, a celem procesu jest uzyskanie wysokiej odporności antykorozyjnej (nawet do 1.500 godzin w komorze z mgłą solną) małych i średnich części stalowych, staliwnych i żeliwnych, pracujących głównie na wolnym powietrzu, w przemyśle i w atmosferze wody morskiej.
Temperatura procesu może wynosić 360 – 470 °C. Podczas procesu cząstki cynku dyfundują do warstwy powierzchniowej stali tworząc na jej powierzchni zabezpieczającą warstwę antykorozyjną. Cynk przenika na grubość wynoszącą ok. 1/3 grubości całej warstwy, co zapewnia kilkukrotnie dłuższą odporność antykorozyjną niż ma to miejsce w przypadku cynkowania galwanicznego oraz cynkowania ogniowego.
Zalety cynkowania termodyfuzyjnego:
• uproszczenie procesu obróbkowego poprzez rezygnację z kosztownej i czasochłonnej obróbki wstępnej (części lekko zaolejone lub skorodowane nie wymagają poddania ich specjalnej obróbce przed procesem cynkowania),
• uzyskiwanie trwałego adhezyjnego pokrycia – bez złuszczeń i mikropęknięć,
• uzyskiwanie bardzo wysokiej odporności antykorozyjnej, kilkukrotnie przewyższającej odporność uzyskiwaną w wyniku stosowania konwencjonalnych technologii cynkowania (odporność do 1.500 godzin w komorze solnej),
• uzyskiwanie twardej powierzchni zapewniającej dobrą odporność na ścieranie,
• uzyskiwanie warstwy o wysokiej jednorodności struktury,
• wyeliminowanie narostów cynkowych, co ma szczególne znaczenia zwłaszcza w połączeniach gwintowych,
• uzyskiwanie doskonałej przyczepności powierzchni w odniesieniu do nakładanych powłok lakierniczych, galwanicznych i wulkanizowanych,
• zachowanie właściwości mechanicznych cynkowanych części z uwagi na stosunkowo niską temperaturę prowadzenia procesu,
Zastosowanie technologii oraz potencjalni odbiorcy:
• przemysł motoryzacyjny – elementy silników, przekładni, skrzyń biegów itp.,
• przemysł okrętowy – drobne elementy wyposażenia,
• przemysł chłodniczy i elementów grzewczych – drobne elementy wyposażenia,
• produkcja pojazdów szynowych (kolej, komunikacja miejska, kolej podziemna) – drobne elementy wyposażenia,
• produkcja telefonów oraz systemów radiowych i satelitarnych – drobne elementy wyposażenia,
• produkcja elementów złącznych – nakrętki, śruby, wkręty, sprężyny, gwoździe, trzpienie itp.,
• elementy wyposażenia linii przesyłowych prądu,
• produkcja armatury,
• produkcja konstrukcji stalowych – elementy wyposażenia mostów, tam, zapór itp.,
• elementy lamp oświetleniowych,
• elementy maszyn pracujące w wodzie i w innym agresywnym otoczeniu,
• znaki drogowe,
• narzędzia rolnicze i ogrodowe,
• liczne inne zastosowania.
Cynkowanie termodyfuzyjne zgodna jest z następującymi normami:
• British Standard BS 4921:1998
• British Standard EN 13811:2003
• ASTM B663, ASTM B695
• Russian Standard GOST P 51163-98
• Israeli Standard 4271